- IoT 이용한 스마트팩토리 시스템 창원1공장에 적용
- 공작기계 품질 확보 및 스마트팩토리 시스템 완성도 높여
- 2020년까지 무인 가공 라인 구축해 ‘스마트팩토리’ 구현

현대위아(사장 김경배) 창원공장이 스마트팩토리로 탈바꿈한다.

현대위아는 경상남도 창원시 성산구에 위치한 창원1공장에 스마트팩토리 시스템 ‘HW-MMS Edge’와‘ ’HW-mms IoT’를 도입했다고 28일 밝혔다. 현대위아는 창원공장을 스마트팩토리 시스템의 최종 시험장으로 삼는 동시에 이곳에서 생산하는 공작기계의 완성도를 한층 끌어 올린다는 계획이다.

◇ 공작기계 통합 모니터링으로 사전에 고장 예방

현대위아는 우선 공작기계 원격 모니터링 시스템 ‘HW-MMS Edge’를 창원1공장에 적용했다. 언제 어디서든 공작기계의 상태를 확인하고, 공작기계의 가동 정보를 데이터로 관리하는 시스템이다. 공작기계를 가동하는 공장에 있지 않더라도, 태블릿PC나 스마트폰으로 공작기계의 가동 상황을 한 눈에 파악할 수 있다. 또 기본적인 가공 정보 외에 가공을 담당하는 ‘주축’의 부하율, 각종 공구의 포지션, 가공 프로그램의 정보까지 다양한 정보를 모니터링 할 수 있다.

현대위아는 자체적으로 개발한 ‘HW-MMS IoT’ 시스템도 창원1공장에 시범 도입했다. 공장 내 다양한 기계에 인터넷을 연결해 각종 정보를 수집하고 분석하는 역할이다. 주요 기능 중 하나인 ‘주축진동모니터링’의 경우 주축의 주파수를 실시간으로 감지해, 문제점을 찾아내 관리자에게 알리는 식이다.

현대위아는 이 시스템을 통해 쌓이는 각종 데이터를 기반으로 인공지능(AI)을 활용해 장비의 문제점을 사전에 찾아내도록 발전시킨다는 계획이다. 누적된 데이터를 장비에 탑재한 ‘AI스마트솔루션’이 분석해, 장비에 문제가 생길 확률을 분석하고 사전에 스스로 고치는 방식이다.

◇ 무인가공에서 AR까지…2020년 ‘스마트팩토리’ 완전 구현

현대위아는 오는 2020년까지 창원1공장을 스마트팩토리로 완전히 변화한다는 목표를 세웠다. 이를 위해 1차적으로 도입한 모니터링 시스템에 무인가공 시스템 등을 추가할 계획이다.

현대위아는 먼저 내년까지 AR(Augmented Reality․증강현실)과 VR(Virtual Reality․가상현실)을 이용한 공작기계 보전 서비스 체계를 적용한다. 공작기계를 가동하는 중에 AR과 VR시스템을 활용해 문제점을 원격으로 고치는 시스템이다. 이 시스템을 적용하면, AR을 이용해 가상의 화면에 문제점과 수리 방법을 띄우거나 VR로 수리법 등을 원격으로 배워 작업자가 곧바로 수리를 할 수 있게 돕는다.

현대위아는 현장 작업자를 최소화하는 무인 가공 시스템 개발에도 나섰다. 가공물을 올리고 내리는 역할을 하는 협업로봇과 공작기계에 소재를 공급하는 장치를 배치해 작업자의 업무 부담을 최소화한다는 생각이다. 여기에 IoT와 CPS(Cyber-Physical System, 사이버물리시스템)를 이용, 스스로 판단해 공장을 가동할 수 있는 ‘맞춤형 유연생산’ 체계를 구축할 예정이다.

◇ 스마트팩토리 솔루션 상용화 나서

현대위아는 창원1공장에 도입하는 스마트팩토리 솔루션을 안정화과정을 거쳐 상용화에 나선다. 이에 고객들이 스마트팩토리를 직접 경험할 수 있도록 공작기계 생산라인 앞에 설치된 대형 디스플레이로 공작기계의 가동 현황과 각종 통계 자료를 손쉽게 확인할 수 있도록 했다.

현대위아 김경배 사장은 “현대위아는 2년 전 국내 최초로 원격 모니터링 시스템인 HW-MMS를 개발하며 국내 스마트팩토리 시장을 이끌고 있다”며 “이번 창원1공장 도입을 계기로 더욱 빈틈없이 4차 산업혁명 시대를 준비해 고객 모두가 만족할 수 있는 스마트팩토리 시스템을 제공할 수 있도록 지속적으로 노력하겠다”고 말했다.